从1995年开始，煤炭部就重视报警矿灯的推广工作，经过十多年的实践，由于在推广过程中遇到了不少客观问题，使推广工作难以为继。究其原因，我们认为目前主要存在着四个技术方面的问题：
一、催化元件质量的把关问题
至今为止全国生产催化元件的厂家，办有安标的有七家。所有生产元件的这些厂家均是以手工为主，生产工艺比较落后。催化元件有九项技术指标，其中四项（灵敏度飘移、零点飘移、稳定性和最佳工作点电压）特别重要，决定任何用到催化元件的煤矿安全产品的质量和检测精度。而这些指标如果要全面检测，每天只能生产10~20对元件，这对年销售5万~10万对元件的厂家来说，只能按10%~30%的量对生产的产品进行抽检，恰恰因为这样才使我国目前的瓦斯检测产品质量不太稳定、产品不能过关。因为手工制作的产品和机械化程度高的产品其最大区别就是一致性能差。而一致性能差的产品只能依用全检的方式才能弥补产品质量上的漏洞，单靠抽检是绝对不行的，抽检的结果使70%以上质量未知的产品流通在煤矿安全产品市场中，其后果可想而知！
二、报警电路和催化元件的设计配合问题
因为元件每个的技术参数不一致，厂家在设计电路时会碰到每一个参数的兼容性问题，如果没有元件的技术参数，设计出来的产品综合质量也就可想而知。现在国内生产厂家在催化元件出厂时，一般只提供一个灵敏度，其它参数都是抽检的参考值，所以对整个报警电路的可靠性（特别是稳定性这个极其重要的技术指标）就值得怀疑。
三、报警矿灯成品的稳定性出厂检验问题
目前国家规定报警矿灯出厂稳定性检验要达到7×11h即每天十一小时，一共要检查七天。然而目前没有一家能真正做到这一点，大都是靠抽检，甚至有的生产厂家根本就不做这一条检验，一般企业只能做报警点的标定这一项，电源波动试验也无法做。因为一是国内没有这种专用设备，二是生产量和检验量二者相距太大。
试想上述三种原因出厂的产品能过关吗！能在矿上用的好吗！
四、报警矿灯到矿上的校验问题
原来国内有十多家生产报警矿灯的厂家。现在拿到新安标证的有五家。他们在产品销售的同时还配有一种校验设备，而这种校验设备是根据老标准设计的，必须要用多种标准气样（如0.85%、0.9%、1.00%、1.10%）来进行校验，标准气样来源困难，价格又贵，特别是对乡镇矿来说，要实现这一点难度就更大。如果要求一周校验一次，试想一下，在上述三种条件下出厂的产品本身质量很差，又要一周才去校验一次，其结论肯定是不行的！如果要象前苏联那样使报警矿灯的使用普及率达到70%就需要每天去校验，其难度就更大。
上述四大问题中前三项是生产企业本身的技术问题，第四项则是矿上用户使用中所碰到的实际技术问题。
本公司从1994年开始生产催化元件，2000年开始生产便携式报警仪和报警矿灯，这几年经过大量的技术投入和经验摸索，走访和咨询了国内十几位领导和专家，从2003年就解决了四大问题中的第一项源头问题，因为元件的质量直接影响到相关产品的质量。我公司自行设计和制造了具有自主知识产权的LX系列催化元件多功能检测系统。这是国内唯一的采用计算机自动控制，对催化元件多个重要参数进行检测、自动记录、自动评判、自动分类，并可打印各个元件的技术参数，供给设计报警电路厂家参考。该设备一次能同时对512对催化元件进行检测，这样就大大提高了生产效率，解决了元件出厂全检的难题，既保证了质量又提高了产量。
对第二个问题，由于本公司产品电路是自行设计的，催化元件又是自行生产的，二者在技术参数上的配合问题上就比较好解决。
在解决第三项问题上，本公司在LX系列元件检测系统的基础上，2003年下半年又自行开发成功了FT128报警模块综合测试系统。它也是采用计算机自动对报警矿灯的多个主要参数（报警点基本误差、电压波动误差、报警稳定性等）进行自动检测、自动记录、自动判别、并可打印检测结果。该设备可一次同时对128个报警模块进行测试，也解决了产品出厂全检的难题。该设备在国内也属首创。
在第四个难题上，本公司和国内好几位专家一起，采用前苏联每天检验的成功经验，花了半年的时间研发了FT102报警矿灯多功能检查装置。该设备既解决了乡镇矿标准气难采购又价格偏高的难点，又考虑到国内其他生产报警矿灯厂家还没有具备本公司的这些生产技术手段，把一周检验改成每天检验（但必须要解决费用成本和检验耗时问题）。现在该设备只需要用一个调校气样（1%~3%CH4）就可以经过短时间自动配制成2个气样（0.85和1.00%CH4），对报警矿灯报警点的低
免责声明：矿库网文章内容来源于网络，为了传递信息，我们转载部分内容，尊重原作者的版权。所有转载文章仅用于学习和交流之目的，并非商业用途。如有侵权，请及时联系我们删除。感谢您的理解与支持。
